** 速效的TOC生產模式 --工廠不增加”人與設備，提升30%獲利(營收)

 * 運用二間工廠的生產模擬，讓學員實際體驗生產管理的困難之處，學習洞察工廠管理常見問題，並應用TPS(豐田生產系統)及TOC(限制理論)的核心觀念來解決工廠的浪費，進而縮短客戶交期、提升品質穩定，讓企業在進行「改善」的進程下，不需投資任何的人力、設備或資源，也能提升30%獲利的表現。

* 透過學習過程所發展出來的二個工具手法，不但隨堂應用，返回工廠亦可馬上實際使用於日常營運工作上。

                                           {震撼教育} 

_打破舊有思維 改變既有觀念 瓶頸工程改進 營收極大化 全員來共享_

一、工廠的核心管理重點  - 核心問題只有二個  - 解決問題要從根本原因著手

二、認清製造現場的真面目 - 工廠管理沒有那麼複雜 - 工廠管理到底應該管什麼

三、意識變革下的運作準則 - 做成『流動中生產』- 『總量限制系統』

四、實際操練的成果 - 交期的表現 - 在製品庫存變化

五、生產管理的觀念改變 - 複雜的問題必須用簡單的方法 - 觀念一改，行為模式跟著改

六、跳躍式的整體績效改善 - 六個改善行動方案 - 工廠管理教戰守則

七、工廠的生產模擬演練...

@ 第一階段 : 公司管理現況&營運稽核.

*第二階段 : 成功激勵震撼教育&領導VS授權共識教育訓練.

*第三階段 : 經營管理會議之訓練及實做.

*第四階段 : 公司管理制度建置及實施與維持.

*第五階段 : 專案階段性效益評估.

 PS:視企業實際狀況,調整輔導項目.

 @ 第一階段 : 公司現況營運稽核.

 @ 第二階段 : MBO(目標管理)+KPI(績效管理)教育訓練及實做.

 @ 第三階段 : 目標設定及展開/績效檢討及設定.

 @ 第四階段 : 專題改善訓練及實做.

 @ 第五階段 : 目標/專題及績效發表及檢討.

 @ 第六階段 : 專案階段性效益評估.

     PS:視企業實際狀況,調整輔導項目.

# 第一階段 : 公司經營稽核.

# 第二階段 : 導入目標管理.            

# 第三階段 : 導入e化(電腦化) 或 e化合理化.    

# 第四階段 : e化(電腦化)與MBO(目標管理)整合.

# 第五階段 : 專案檢討與改善.

PS:視企業實際狀況,調整輔導項目.

$ 第一階段:公司現況診斷瞭解.

$ 第二階段:"消除浪費降低成本"訓練課程.

$ 第三階段:"消除浪費降低成本"專題實做.

$第四階段"消除浪費降低成本"效益評核及驗收.

   PS:視企業實際狀況,調整輔導項目.

@ 第一階段 : 公司管理現況&流程診斷稽核.

@ 第二階段 : 流程合理化與e化整合訓練.

@ 第三階段 : 各作業流程精進及實施與維持.

@ 第四階段 : 專案階段性效益評估.

  PS:視企業實際狀況,調整輔導項目.

*第一階段:1)內部經營分析 2)業務展開與市場規劃3)導入經營績效指標  4)年度規劃

*第二階段:1)部門職務規劃 2)工作說明書 3)薪資管理4)績效規劃

 *第三階段:1)員工職涯規劃 2)績效評鑑 3)策略管理導入

 *第四階段: 1)年度規劃 2)預算制度 3)各專案檢討

 *第五階段: 1)檢討內部控制計畫與公司之需求結合2)電腦化之整合 3)資料分析與電腦系統化整合 4)內部控制與電腦系統化 5)公司應有之電腦化儀表

        PS:視企業實際狀況,調整專案項目.

第一階段:專案管理新思維

1)專案管理新思維導論2)專案的組織架構3)專案的工作分解結構(WBS)4)要徑法(CPM)實作5)專案時程管理實務演練6)實例分享與小組討論

第二階段:專案管理實務

1)專案管理知識體系(PMBOK)與五大流程群組(發起、規劃、執行、監控、結案)

2)以實務案例及小組實作，逐步引導專案整合、範疇、時間、成本、風險管理實務之手法

3)專案管理實務案例分享4)專案管理實務實作與發表

      ◆結合企業實例演練及沙盤推演.

    PS:視企業實際狀況,調整專案項目.

1)工作管理與工作改善 2)目標管理與日常要項管理 3)如何做好工作計畫

4)如何塑造領導魅力 5)有效的時間管理 6)高效率團隊的建設

7)部屬指導與培育技巧 8)創意思考與潛能開發 9)創意激發整合與優質行動方案展開

10)管理者的任務職責與角色扮演 11)學習CEO的思維與策略概念12)變革管理

◆結合企業實例演練及沙盤推演.

    PS:視企業實際狀況,調整專案項目.